车间现场高效6S管理

　　6S现场管理概要

　　整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

　　整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。使不熟悉的人能立即取出或归位所用的东西(精准、快速)

　　清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。责任化、标准化。

　　清洁(SEIKETU)——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。制定目视管理、看板管理，稽查制度、奖惩制度。

　　素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒。习惯：仪容仪表、行为举止、说话待人、工作激情。

　　安全(SECURITY)——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。人身、产品、设备、机密安全。建立：安全制度、安全培训、日常检查、应急方案。?

　　始于大扫除、止于标准化。

　　6S现场管理的实施原则

　　1.效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件;员工与管理者明确责任与义务。

　　2.持之性：人性化，全球遵守与保持;

　　3.美观：作产品—作文化—征服客户。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

　　6S现场管理方法与技巧

　　减少故障，促进品质 减少浪费，节约成本

　　建立安全，确保健康 提高士气，促进效率

　　企业生产管理如何自我照镜子：企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。

　　6S现场管理的推进步骤

　　1.成立推行组织：成立推行委员会和推行办公室、明确岗位责任、明确分组及责任者。

　　2.拟定推行的方针和目标。

　　3.拟定工作计划。制定6S各部分具体的标准、实施方式、奖惩条例、责任人。

　　4.说明教育、动员全体职工。

　　5.具体实施。形式--行事--习惯。

　　6.评比考核，公布奖惩。

　　7.检讨修正。

　　8.纳入定期管理活动中。

　　车间6S现场管理制度

　　1.保持通道顺畅，通道内不得摆放托排和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘;

　　2.设备和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护;

　　3.车间所有零件和材料一律使用周转箱和托排，并在指定区域摆放整齐;

　　4.随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固定位置，并且做好标识;

　　5.工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在工作台下层，工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在固定位置摆放整齐。工作台面在交接班前不允许留有套圈的工费，料废，应及时放在指定位置并做好标记;

　　6.各种型号的标准件、样板及不用的表头在使用完后及时送回计量室;

　　7.合格品与不合格品严格区分，并且做好标识;

　　8.抹布不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域;

　　9.工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方;

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